Вісники та науково-технічні збірники, журнали
Permanent URI for this communityhttps://ena.lpnu.ua/handle/ntb/12
Browse
3 results
Search Results
Item Трибологічні характеристики електродугових покриттів із порошкових дротів в технологічних середовищах(Видавництво Львівської політехніки, 2017-03-28) Студент, М. М.; Ступницький, Т. Р.; Гвоздецький, В. М.; Дзюбик, А. Р.; Хомич, І. Б.; Фізико-механічний інститут ім. Г. В. Карпенка НАН України; Національний університет “Львівська політехніка”Проведено дослідження трибологічних характеристик електродугових покриттів із порошкових дротів у технологічних середовищах: за умов граничного мащення у мастилі І-20; в середовищі 3% емульсору марки Hydroway 1060 та мастилі М10В2. Покриття завтовшки 1,2–1,5 мм наносили серійним електродуговим металозатором ФМІ-1 на заздалегідь оброблену дробинноструминним методом поверхню як плоских, так і циліндричних зразків зі сталі Ст.3, розпилюючи порошкові дроти 140Х14Н2Т2Ю та 20Х18Р3Т2Ю діаметром 1,8 мм. Трибологічні характеристики та зносостійкість покриттів вивчали на модернізованій установці СМЦ-2 за схемою диск–колодка (контр-тіло). Коефіцієнт тертя визначали як за умов сухого тертя, так і за граничного мащення у середовищах. Обробку результатів досліджень здійснювали статистичною обробкою даних з використанням коефіцієнта Стьюдента за кількості вимірювань n=5 та з надійністю Р=0,95. Встановлено, що із ростом питомого навантаження у середовищі оливи І-20, а також 3% емульсолу 1060 коефіцієнт тертя у парах тертя електродугове покриття – чавун, електродугове покриття – бронза та електродугове покриття – бабіт зменшується, причому для останньої пари найбільшою мірою. Пара тертя гальванічний хром-бабіт є непрацездатною як в оливі І-20, так і в 3 %-му емульсолі.Item Структура поверхонь та шорсткість електродугових покриттів з порошкових дротів після шліфування(Видавництво Львівської політехніки, 2017-03-28) Студент, М. М.; Гвоздецький, В. М.; Ступницький, Т. Р.; Дзюбик, А. Р.; Олещук, Ю. П.; Фізико-механічний інститут ім. Г. В. Карпенка НАН України; Національний університет “Львівська політехніка”Розглянуто особливості формування покриття газотермічним методом під час застосування порошкових дротів. Це зумовлено наявністю пор та твердих включень в отриманому шарі. Тому важливо дослідити вплив параметрів механічної обробки та складу порошкового дроту на шорсткість шліфованої поверхні електродугових покриттів. Покриття завтовшки 1,2–1,5 мм наносили серійним електродуговим металізатором ЭМ-14 на заздалегідь оброблену поверхню як плоских, так і циліндричних зразків. Мікроструктуру та хімічний склад покриттів вивчали на електронному мікроскопі Carl Zeiss EVO XVP 40 з рентгеноспектральним мікроаналізатором INCA Energy 350 (Oxford Instruments). Показано, що поверхня електродугового покриття має типову композитну структуру на відміну від сталі, у якій зустрічаються ламелі з різною мікротвердістю. Об’ємна кількість оксидів у покриттях коливається в межах від 6 до 20 %, залежно від кількості та хімічного складу легувальних елементів. Аналіз одержаних результатів показує, що максимальний вміст оксидів у покритті спостерігається під час додавання у шихту ферофосфору, ферохрому та феротитану. Шорсткість напиленого нешліфованого покриття зменшується з підвищенням тиску розпилу повітряного струменя під час напилення покриття на сталеву основу від Rz 85, за тиску 0,4 до Rz 55–0,65 МПа. Встановлено, що із ростом тиску повітряного струменя розмір структурних складових поверхні покриття зменшується, при цьому його зносостійкість за умов граничного мащення зростає.Item Забезпечення технологічної міцності зварних стиків обсадних труб(Видавництво Львівської політехніки, 2016) Дзюбик, А.; Назар, І.; Дзюбик, Л.; Палаш, Р.; Саковець, А.Проаналізовано особливості виготовлення обсадних колон із використанням зварювання. Зокрема, виконано планування експерименту щодо забезпечення реалізації оптимального технологічного процесу. За функцію відгуку прийнято вміст структур гартування в зоні термічного впливу з’єднання. В результаті встановлено параметри режиму, що дають змогу сформувати якісне зварне з’єднання з двох наплавлених шарів. Проведено зварювання модельних зразків стиків труб обсадних колон, експериментальну перевірку структурно-фазового складу навколошовних ділянок. Металографічний аналіз зварного з’єднання показав, що вибраний режим та спосіб накладання валиків забезпечують формування зварних з’єднань без значного вмісту структур гартування. Зварні шви щільні, не містять пор та тріщин. Залишкові зварювальні напруження першого роду визначено із використанням руйнівного та неруйнівних методів. Встановлено, що найнебезпечніші за величиною розтягальні кільцеві напруження досягають максимального значення на осі шва (340 МПа). З віддаленням від осі шва напруження зменшуються і на відстані ≈170 мм досягають нуля. Для встановлення напруженого стану застосовано математичний апарат експериментально-розрахункового методу умовних пластичних деформацій. Використана функція для відображення пластичних деформацій дала змогу врахувати особливості їх формування за двошарового зварювання. В результаті оптимізації функціонала, який встановлює найменшу розбіжність між експериментальними та розрахунковими значеннями встановлено невідомі параметри функції. Зокрема, визначено, що півширина поля пластичних деформацій 24 мм, а параметр кривини функції для їх відображення 1,515. Проведено розрахунок хімічного складу зварного шва для вибору зварювальних матеріалів та забезпечення необхідної міцності зварного стика. Це дало змогу врахувати вплив на формування зварного шва основного металу труб та взаємовплив окремих валиків. Згідно з отриманими результатами перший та другий валики практично не відрізняються за вмістом вуглецю та марганцю. Це свідчить про правильний вибір режиму зварювання обсадних колон, що дає змогу отримати однорідний за хімічним складом шов. Аre analyzed casing columns production peculiarities using welding techniques. Specifically planning of experiments was executed to ensure optimal implementation of the process. The feature of feedback was taken as contents of hardening structures in the thermal compound influence area. The results enabled to set mode options that makes it possible to create high-quality weld in the implementation of the two clad layers. Model sample joints in pipe casing were welded. The experimental structure and phase composition test of near-joint areas was provided. Metallographic weld analysis showed that the selected mode and method of blending rollers ensure the formation of welded joints without significant hardening content of structures. Welded seams tight, and does not contain any pores and cracks. Determination of welding residual stresses of the first kind was carried out, using destructive and nondestructive methods. It was found that the most dangerous and largest stretching ring tension reaches a maximum value on the axis of the joint (340 MPa). Moving from the axis of suture, tensions decrease, and at the distance of ≈170 mm tensions fall to zero. To identify the stress state, mathematical tools have been applied using experimental calculation method of conventional plastic deformation. This feature is applicable to display plastic deformation allowed to take into account the peculiarities of their forming at two-layer welding. As a result of optimizing the functional that sets the smallest difference between the experimental and calculated values, functions have established of parameters unknown earlier. In particular it was determined that the half-width fields plastic deformation is 24 mm and the curvature parameter function to display them 1,515. Our calculation of the chemical composition of the weld was made to select welding materials and ensure the necessary strength of welded joints. This made it possible to take into account the impact on the formation of the weld base metal pipes and interplay of individual rollers. According to the results, first and second rollers do not differ by carbon and manganese. This shows the correct choice of welding casing that provides a uniform chemical composition seam.